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Las muelas abrasivas son implementos necesarios en el campo de la producción y el mecanizado, sin embargo, su mantenimiento de rendimiento y precisión es tan importante como el uso. Las rectificadoras de ruedas y los rectificadores de muelas son las soluciones a este problema. No importa si eres un maquinista profesional o simplemente un principiante curioso, esta guía pretende hacer que el mundo de las herramientas de rectificado y sus aplicaciones sea menos misterioso. Comprenderá que el mantenimiento de las muelas abrasivas mediante el rectificado es crucial para prolongar su vida útil, aumentar la eficiencia y proporcionar excelentes resultados en cada proyecto. Le quedará claro, al final de este artículo, los conceptos básicos de las máquinas rectificadoras de ruedas y su importancia como herramientas profesionales en el arte del rectificado.
A máquina rectificadora de ruedas es una herramienta única capaz de impartir forma, precisión y eficiencia a las muelas abrasivas. Con el uso, una muela abrasiva sufre desgaste y obstrucción, lo que resulta en un menor rendimiento. Por lo tanto, es necesario aderezar para eliminar las impurezas y la capa desgastada de la superficie de la muela abrasiva para que conserve su perfil de diseño y su capacidad de corte.
La operación principal de uso de la máquina rectificadora de ruedas es muy simple pero muy importante. Mediante este proceso, se elimina cualquier acumulación o residuo que se encuentre en la superficie de la muela abrasiva y también se le da forma a su forma original. Este proceso es esencial para garantizar procesos de rectificado con mayor precisión, porque una muela bien mantenida siempre brindará un rectificado consistente y preciso. Las rectificadoras también ayudan a acondicionar la superficie de la muela abrasiva y, por lo tanto, promueven una operación de rectificado suave con una mínima generación de calor durante el rectificado.
💡 Perspectiva clave: Los profesionales pueden prolongar la vida útil de sus muelas abrasivas y aumentar la eficiencia al tener una máquina rectificadora de ruedas para mantenimiento. Esto ciertamente se traduce en un ahorro de costos. Las muelas abrasivas sin vestir resultan en un trabajo deficiente; por lo tanto, los proyectos deben ejecutarse con la mejor calidad. Cuando las muelas abrasivas se visten satisfactoriamente, darán el mejor rendimiento, ya sea en aplicaciones industriales o de pequeña escala.
Las rectificadoras de ruedas vienen en varios tipos para satisfacer diferentes requisitos de rectificado y, por lo tanto, mantienen las muelas de rectificado eficientes y precisas.
Como una de las herramientas más utilizadas para rectificar muelas abrasivas, las rectificadoras de diamantes utilizan diamantes industriales para dar forma y limpiar la superficie abrasiva, garantizando así la precisión y uniformidad de la superficie. Se utilizan principalmente para operaciones de servicio pesado que requieren un apósito preciso.
Este tipo de cómoda tiene una única punta de diamante adherida. Es particularmente útil para imprimir una forma específica en la muela abrasiva, por lo que las tareas realizadas requieren un contorno muy preciso.
Las apósitos multipunto tienen más de una punta de diamante; el resultado de estas múltiples puntas es una presión aplicada uniformemente sobre la superficie de la muela abrasiva. Dicha presión da como resultado un proceso de rectificado adecuado ya que mantiene la durabilidad y estabilidad de la muela abrasiva y, por lo tanto, se utiliza principalmente en aplicaciones de mantenimiento donde la consistencia y la longevidad se consideran de suma importancia.
Los apósitos de rueda estrella tienen cortadores que, mientras giran, eliminan los residuos de la superficie de la muela abrasiva, aderezándola así. Se utilizan habitualmente para apósitos de uso general y son la opción menos costosa para trabajos menos exigentes.
Estas cómodas representan la generación más actualizada que automatiza el procedimiento de aderezo. Estas cómodas están diseñadas con alta precisión y normalmente se utilizan en escenarios industriales donde la precisión y la eficiencia son más importantes.
⚠¦ Nota Importante: La elección del tipo correcto de rectificadora de ruedas depende de la aplicación particular, el material de la muela abrasiva y el nivel de precisión requerido. Elegir y utilizar estas herramientas correctamente afecta en gran medida la calidad y eficiencia de las operaciones de rectificado.
Rectificadora de muelas remodelar o limpiar la muela y acondicionar la nueva superficie de corte para obtener el mejor rendimiento. Dado un aumento en la carga con residuos o desgaste de la muela, eso obstaculizaría su eficiencia. La rectificadora eliminaría el material cargado, obstruido o desgastado para que los granos abrasivos frescos queden expuestos para conservar la forma correcta de la muela.
El procedimiento estándar consiste en aplicar la rectificadora sobre la superficie de la muela abrasiva giratoria. Dependiendo del tipo de rectificadora empleada, se trata de eliminar capas finas de la superficie de la muela o de romper la acumulación irregular. Esta operación equilibra la muela abrasiva y la mantiene para una precisión y un acabado suave del trabajo.
El uso de una rectificadora de muelas asegurará resultados consistentes en las operaciones de rectificado. Sin el rectificado adecuado, la muela tiende a producir errores, superficies irregulares o acabados rugosos. El rectificado regular mantiene la muela en óptimas condiciones, lo que aumenta la vida útil de la muela y ayuda a mantener un mecanizado preciso.
Con el uso de una rectificadora de muelas, se pueden emplear casi todas las capacidades de la rectificadora para mantener consistentemente el diseño y la textura de la superficie de una muela. Mediante un correcto rectificado, la muela elimina materiales con precisión y realiza reelaboraciones posteriores, en situaciones innecesarias, ahorrando tiempo y mejorando así la productividad general del mecanizado.
A diferencia de las ruedas rugosas o mal revestidas, una rueda perfectamente revestida experimenta menos fricción durante el funcionamiento. Esto disminuye la posibilidad de que la rueda se sobrecaliente y reduce el desgaste de la muela y de la pieza de trabajo. En última instancia, esto disminuye la energía necesaria para moler y mejorar la eficiencia del trabajo porque la muela corta mejor.
Así es como el mantenimiento del equipo asegura el acabado suave de una pieza de trabajo, eliminando los contratiempos resultantes de una muela desgastada u obstruida. En mejores palabras, los resultados son mejores y, por lo tanto, mantener la muela debería ser una prioridad para lograr un mejor rendimiento en aplicaciones industriales.
Mantener un acabado superficial muy fino es un objetivo importante en aplicaciones de rectificado industrial. Mantener la muela abrasiva en buenas condiciones promueve la causa de un acabado superficial muy fino al minimizar las irregularidades en la pieza de trabajo. Dicho mantenimiento garantiza que la rueda corte uniformemente, con menos fricción sobre el material, y evita defectos como rayones y áreas de rugosidad aleatoria.
Además de eso, una ventaja muy importante que conlleva el mantenimiento de la muela abrasiva es la ausencia de daños térmicos en la pieza de trabajo. El perfilado y el rectificado frecuentes de la rueda evitan que se desarrolle demasiado calor, lo que, en exceso, provoca quemaduras o distorsiones en la superficie. Esto hace que el acabado sea más suave y garantiza que el material no pierda su integridad estructural.
Con esto, es posible realizar más mejoras en el acabado de la superficie si se eligen los parámetros de rectificado adecuados, que incluyen velocidad, velocidad de alimentación y aplicación de refrigerante. Con una buena muela abrasiva, esto garantiza la precisión y consistencia del equipo en beneficio de la calidad de la pieza de trabajo y la eficiencia y vida útil del equipo. Por lo tanto, es necesario realizar un mantenimiento regular para mejorar su trabajo de acuerdo con las normas a nivel industrial.
La vida útil de la herramienta afecta más o menos directamente el costo y la calidad de las operaciones industriales. Una vida útil más larga de la herramienta implica cambios de herramienta menos frecuentes y, por lo tanto, menos tiempo de inactividad del proceso, y también limpieza de la superficie de la herramienta debido al desgaste anterior para mantener un rendimiento constante durante un tiempo relativamente más largo. Algunos de estos factores que influyen en la vida útil de la herramienta son la selección correcta de los materiales de la herramienta, el mantenimiento, el manejo y las condiciones de trabajo adecuados, todos los cuales pueden controlarse para darle la máxima vida útil a una herramienta.
Mantener la vida útil de la herramienta incluye mantenerla afilada afilándola o rectificándola, utilizando velocidades de corte adecuadas y aplicando la mejor lubricación o refrigerante. Los refrigerantes ayudan a disminuir la generación de calor y la fricción, que son los principales factores que promueven el desgaste de las herramientas. Además, la correcta aplicación de herramientas para el material y los procesos adecuados puede evitar tensiones o daños innecesarios.
El mantenimiento regular es imprescindible, desde limpiar las herramientas después de su uso hasta inspeccionarlas en busca de desgaste o daños. Si alguna pieza se desgasta hasta el punto de perjudicar potencialmente las condiciones de trabajo seguras, ese componente debe reemplazarse inmediatamente para permitir un flujo ininterrumpido de operaciones. Siempre que se mantengan estas prácticas, las empresas no sólo obtendrán una mayor vida útil de las herramientas sino también una mayor eficiencia de producción con ganancias sostenidas.
Comience examinando la muela abrasiva en busca de daños, desgaste o superficie irregular. Si la rueda tiene grietas profundas o está excesivamente desgastada, se debe reemplazar ya que el apósito no puede restaurar ruedas tan gravemente dañadas.
Asegúrese de que la muela haya sido montada correctamente y asegurada firmemente a la amoladora. Apague y desenchufe la máquina sin falta mientras avanza, ¡para que no se produzca un accidente adverso con los propios apósitos!
La herramienta de rectificado se elige dependiendo del tipo de muela abrasiva seleccionada y del acabado deseado para la superficie. Las opciones son la cómoda de diamantes o la cómoda de palitos, que encuentran uso según la aplicación.
La herramienta de rectificado se coloca contra la superficie de la muela abrasiva en el ángulo deseado mientras se mantiene plana la herramienta. Siga estrictamente todas las recomendaciones del fabricante sobre posicionamiento para obtener resultados uniformes.
Arranque el motor y luego toque suavemente la herramienta de rectificado con la muela abrasiva. Deslice la herramienta sobre la superficie de la rueda muy ligeramente con una presión firme y constante, para eliminar los residuos y darle forma a la rueda.
Inspeccionar la rueda: apagar la rectificadora después del rectificado; se debe comprobar su uniformidad, nitidez y calidad de la superficie. Si es necesario, se puede repetir el proceso hasta que el acabado sea el deseado.
Esta etapa implica eliminar cualquier depósito de escombros del proceso de vendaje, manteniendo un ambiente limpio y seguro. Tal limpieza habría garantizado mejores resultados operativos en el futuro.
✅ Consejo de éxito: Siguiendo estos pasos, la muela abrasiva debe mantener su perfección, creando operaciones de rectificado precisas y prolongando la vida útil tanto de la muela como de la máquina.
La selección de la herramienta de rectificado se guía por varios factores importantes, como el tipo de muela abrasiva, el material molido y los requisitos de aplicación. La función principal de la herramienta de rectificado es restaurar la superficie de corte de la muela abrasiva y hacerla eficiente y precisa. Para que el proceso de rectificado sea necesario adaptar correctamente la herramienta de rectificado al tamaño de grano de la muela, al material de unión y a las condiciones operativas.
Las herramientas de rectificado con diamante generalmente se recomiendan para muelas de grano fino o de precisión debido a su capacidad para mantener la precisión y brindar un acabado limpio. Por el contrario, pueden preferirse herramientas de rectificado rotativas o de un solo punto para ruedas más gruesas o aplicaciones más rápidas que requieren eliminación de material. Con estas herramientas, se facilita y se facilita un mayor rendimiento de manera eficiente, la rueda se le da forma para tareas más pesadas. Siempre se debe considerar la dureza y estructura de la rueda al decidir qué herramienta de rectificado utilizar, ya que la compatibilidad tiene un impacto directo tanto en el rendimiento como en la vida útil de la rueda.
Por último, las condiciones operativas y los requisitos específicos de su aplicación deben ser factores en su toma de decisiones. Por ejemplo, las aplicaciones de molienda de alta velocidad o de materiales resistentes pueden requerir una herramienta de rectificado más duradera y versátil que pueda desgastarse y aun así producir resultados uniformes. La herramienta adecuada no sólo garantiza el mejor rendimiento de molienda sino que también minimiza el tiempo de inactividad, los riesgos de daños a las ruedas e incluso los gastos. Evalúe continuamente sus herramientas y procedimientos para asegurarse de que sigan siendo adecuados para sus requisitos operativos.
El mantenimiento del equilibrio y la precisión durante todo el proceso es la clave para un rendimiento óptimo en aplicaciones de rectificado. El proceso de rectificado de ruedas debe comenzar con el rectificado adecuado de la muela mediante el uso de herramientas y técnicas adecuadas. Un rectificado de buena calidad de la rueda significa que la eficiencia de corte es máxima, el calor se genera al mínimo y las posibilidades de errores o daños en la superficie son mínimas. Además, la verificación periódica del estado de la rueda ayudará a lograr resultados consistentes a lo largo del tiempo.
Una selección correcta de los parámetros de rectificado es tan importante como el proceso mencionado anteriormente. Los parámetros de rectificado implican velocidad, velocidad de avance y profundidad de corte, y todos estos parámetros deben ajustarse según el material y el acabado superficial deseado. La extensión de la vida útil de la herramienta y el aumento de la productividad se pueden realizar ajustando los parámetros a sus niveles óptimos. Los ajustes deben monitorearse continuamente y se deben practicar verificaciones periódicas de calibración para garantizar la precisión.
Además, mantener el área de trabajo limpia y bajo control es otro factor que aumenta seriamente el rendimiento. Un área de trabajo limpia y ordenada, junto con un buen flujo de refrigerante durante el proceso de molienda, es un método seguro para reducir la fricción y la producción de calor, protegiendo así las herramientas y la pieza de trabajo. De esta manera, los minuciosos programas de limpieza y lubricación y la respuesta inmediata a cualquier inconsistencia serán incluso más eficientes y productivos. Por lo tanto, el proceso de molienda se vuelve más confiable, efectivo y rentable cuando se cumplen estas prácticas.
El factor más importante entre todos a la hora de elegir la rectificadora adecuada es el tipo de rectificadora que se utiliza. Las rectificadoras fabricadas con diferentes materiales y composiciones requieren rectificadoras compatibles para funcionar eficazmente. Por ejemplo, las rectificadoras de diamante suelen ser la opción para rectificadoras más duras porque duran más y son más precisas. Al comprender la compatibilidad material de la rectificadora y la muela abrasiva, se puede mantener la eficiencia y longevidad de ambas.
El nivel y tipo de acabado que el usuario desea es otra consideración que hay que hacer. En el caso de un acabado superficial liso o incluso de detalles intrincados, la cómoda utilizada debe ser precisa para dar forma y reacabar la muela. Por otro lado, para un rectificado general con requisitos menos complejos, una cómoda más ordinaria o rentable puede ser suficiente. La calidad y precisión del acabado requeridas, claramente definidas, facilitan la selección inteligente.
Por último, la cantidad de uso y las condiciones en las que opera deben ser los factores que determinen la elección de la cómoda. Para uso industrial pesado, es imprescindible una cómoda resistente que pueda soportar un desgaste constante durante un largo período. Además, se debe tener en cuenta la facilidad de mantenimiento y sustitución de la cómoda, más aún en lugares donde el tiempo de inactividad podría significar una pérdida de producción bastante significativa. Los costos, la durabilidad y la usabilidad son factores que generalmente son difíciles de equilibrar, pero si uno logra hacerlo, tendrá una cómoda que cumpla con las limitaciones operativas y presupuestarias.
Los apósitos unipuntos y rotativos contribuyen de manera diferente al proceso de molienda y la toma de decisiones entre sí depende de sus necesidades operativas específicas.
💡 Guia de decizie: Al final, la decisión entre los apósitos de un solo punto y los rotativos es una cuestión de encontrar el compromiso adecuado entre la complejidad de la aplicación, la cantidad de uso y el precio. Los apósitos de un solo punto son suficientes para tareas sencillas y de precisión, mientras que los apósitos rotativos son los que se pueden realizar en industrias de alta precisión y servicio pesado.
Teniendo en cuenta las exigencias de la aplicación y el entorno operativo, los principales factores a tener en cuenta a la hora de decidir entre máquinas rectificadoras de ruedas de alta resistencia y estándar son las necesidades de la aplicación y el entorno operativo. Los modelos de servicio pesado están destinados a atender industrias con necesidades de alta capacidad o condiciones difíciles. Tienen una construcción muy robusta, larga vida útil y perfecta precisión, lo que los hace perfectos para la aplicación de uso continuo o materiales muy duros.
Por el contrario, los modelos estándar son operaciones menos intensivas. Suelen ser más baratos y sencillos de usar que los modelos de servicio pesado, por lo que encajan bien en entornos de pequeña escala o menos exigentes. Es posible que estas máquinas no sean tan duraderas como las unidades de servicio pesado, pero aún así funcionan de manera confiable para aplicaciones rutinarias y pueden manejar tareas donde no se requiere precisión extrema o cargas de trabajo pesadas.
⚠¦ Punct de decizie: La decisión final se basa en las necesidades de la operación en cuestión. Los modelos pesados son imprescindibles para las empresas que manipulan grandes volúmenes, materiales resistentes o requieren hacer funcionar máquinas durante largas horas. Las máquinas estándar, por otro lado, son alternativas más baratas y eficientes para tareas esporádicas o de pequeña escala sin crear el problema de un exceso de rendimiento innecesario. Al garantizar que las capacidades de la máquina coincidan perfectamente con la aplicación, obtendrá el mejor rendimiento y la vida útil más larga.
La limpieza después de cada uso es imprescindible para mantener el rendimiento óptimo de la máquina. Asegúrese de eliminar todo lo que se considere suciedad, polvo o acumulación de las piezas, como muelas y protectores. Para alcanzar y limpiar las zonas de difícil acceso, utilice un paño suave o un soplador de aire, pero tenga cuidado de no dañar las piezas frágiles.
Las piezas que se mueven, como husillos, cojinetes y engranajes, deben revisarse con frecuencia para detectar desgaste o desalineación. Mantenga estas piezas lubricadas según las necesidades para que puedan funcionar suavemente, la fricción no será un problema y la vida útil de la máquina puede alargarse.
Esté atento a las piezas esenciales, por ejemplo, muelas abrasivas, durante su ciclo de vida. No espere a que la pieza se desgaste o dañe peligrosamente antes de reemplazarla; mantenga el nivel adecuado de eficiencia y seguridad reemplazando las piezas antes de que fallen. Utilice únicamente las piezas especificadas por el proveedor como pautas de reemplazo del fabricante para garantizar las piezas correctas durante el reemplazo.
✅ Beneficios de Mantenimiento: La implementación de estas prácticas de mantenimiento de rutina no sólo aumentará la durabilidad, eficiencia y seguridad de la máquina rectificadora de ruedas, sino que también reducirá en gran medida el costoso tiempo de inactividad.
Durante el uso de la máquina rectificadora de ruedas, pueden surgir algunos problemas que, si no se identifican y resuelven rápidamente, pueden afectar negativamente a la producción. Los problemas que se enumeran a continuación son algunos de los problemas que se encuentran con frecuencia y sus soluciones:
Problema: Por lo general, este problema se debe a un mal emparejamiento de la herramienta de vendaje con la rueda.
Soluție: Si este es el caso, entonces es aconsejable verificar los ajustes de alineación así como el manual de usuario de la máquina, luego realizar el ajuste necesario. Además, verifique que la rueda y la herramienta de rectificado estén limpias y libres de obstrucciones, ya que incluso un poco podría provocar un rectificado inexacto.
Problema: Es posible que la eficiencia de la máquina haya disminuido debido al desgaste de las muelas abrasivas o a que las herramientas de rectificado son opacas.
Soluție: Haga revisar y reemplazar periódicamente las piezas mencionadas si están desgastadas. También es posible que haya polvo o residuos bloqueando el paso de la máquina. Una limpieza profunda de la máquina podría ayudar a recuperar el buen rendimiento.
Problema: Durante el funcionamiento de la máquina, si hay vibración o ruido excesivo, puede significar que ciertas piezas están sueltas o las ruedas están desequilibradas.
Soluție: Asegúrese de que los pernos y sujetadores estén en su lugar y revise la rueda para detectar problemas de equilibrio. Si hay un desequilibrio, realice los procedimientos de reequilibrio como se describe en la guía del fabricante.
💡 Recordatorio importante: Si se abordan todos los problemas comunes antes mencionados y se realiza una inspección constante, entonces su máquina rectificadora de ruedas le garantiza un buen rendimiento y, además, podrá evitar tiempos de inactividad prolongados. Siga consultando el manual del fabricante para conocer las pautas detalladas sobre solución de problemas que son específicas de su modelo de máquina.
El mantenimiento regular y el uso adecuado son muy importantes si se quiere garantizar la longevidad de la herramienta de vendaje. Comience con el programa de mantenimiento del fabricante, que generalmente consiste en limpiar, inspeccionar y lubricar las piezas móviles de la herramienta, y luego proceda al mantenimiento de la herramienta de vendaje. Quitar los residuos y la acumulación de la herramienta no sólo evita el desgaste de la herramienta sino que también elimina al mínimo las posibilidades de mal funcionamiento.
Ayuda de manipulación adecuada en la operación y viene como un factor importante. Las herramientas siempre deben operarse dentro de los límites diseñados, aplicando al mismo tiempo una presión que no sea excesiva ya que esto puede provocar tensiones en los componentes. La herramienta debe estar correctamente alineada para evitar ejercer tensiones que puedan provocar que se acorte su vida útil. Además, guarde la herramienta en un lugar libre de humedad y suciedad, ya que tales condiciones provocan la oxidación u otros daños de la herramienta debido a factores ambientales.
Además, también es una buena práctica inspeccionar la herramienta periódicamente para detectar signos de desgaste o daños, como grietas, bordes opacos o superficies irregulares. Reemplazar o reparar piezas tan pronto como ocurren puede generar ahorros significativos a largo plazo y mantener el rendimiento. Si es diligente y sigue las pautas de uso, podrá garantizar la máxima vida útil y eficiencia de la herramienta de vendaje.
Una máquina rectificadora de ruedas está destinada a rejuvenecer las muelas rectificadoras devolviéndoles la forma y las características de superficie deseadas, manteniéndolas así efectivas y duraderas. Este procedimiento es muy vital porque es la única manera de evitar que la muela se ensucie y, por tanto, sea menos eficiente para la realización de operaciones de rectificado de alta calidad.
Las técnicas de rectificado varían entre sí debido a los diferentes métodos aplicados. Se diferencian en términos del estado de la muela abrasiva y la rugosidad superficial requerida de la pieza de trabajo, es decir, el apósito abrasivo convencional, el apósito de diamante y el rectificado son las principales técnicas utilizadas.
La muela de diamante es una herramienta ultramoderna diseñada para las aplicaciones más duras, siendo las más duras el carburo y los materiales superabrasivos. La muela de diamante, por otro lado, es la muela abrasiva cónica que utiliza una mezcla de óxido de aluminio, que es más suave y menos costosa, principalmente para diversos fines de molienda y material blando cuando su dureza es cercana a la de la muela.
Es muy esencial mantener la superficie de la rueda en buen estado, ya que esto hará que la rueda sea cortante y eficiente, dando lugar así a operaciones de rectificado de ultra precisión. Por otro lado, una rueda que no se recubre regularmente producirá resultados inconsistentes que eventualmente se reflejarán en la calidad del producto posterior.
Los factores que afectan la elección del método de apósito son como el material utilizado, el acabado superficial deseado, el estado de la muela abrasiva y las necesidades de los procesos de fabricación involucrados. En algunos casos, pueden ser necesarias diferentes técnicas de apósito para obtener los mejores resultados.
La rugosidad de la superficie está fuertemente influenciada por el apósito de la rueda porque se realiza principalmente por la remodelación de la rueda, que se realiza para mejorar su capacidad de corte. Una rueda bien revestida puede producir acabados muy finos y alta precisión, y esta es la razón por la que las industrias aeroespaciales utilizan este tipo de ruedas, ya que tienen estándares de calidad muy altos.
¡absolutamente! Las máquinas CNC son uno de los dispositivos más adecuados para realizar el revestimiento de ruedas ya que son capaces de lograr una precisión y control muy altos. Combinar esta tecnología con el proceso de vendaje puede asegurar que toda la rueda se aderece uniformemente en toda su área.
Las señales que pueden informarle cuando una muela rectificadora requiere un apósito son: disminución de la eficiencia de la rectificado, mala calidad de los acabados superficiales y visible el estado desgastado o cargado de la muela. La realización de inspecciones periódicas ayudará a mantener las muelas abrasivas siempre en el mejor estado de funcionamiento y garantizará que estén limpias y listas para su uso.
La importancia de un apósito eficaz surge del hecho de que no sólo aumenta la vida útil de la muela sino que también mejora la calidad del trabajo terminado. Un apósito adecuado garantiza que la muela funcione con el más alto nivel de eficiencia, lo que en última instancia conduce a un aumento de la producción, y además no habrá interrupción en el proceso de fabricación planificado ya que la muela se puede reemplazar rápidamente.
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